普段、ドライバーや乗員が目にすることのない自動車のフロアカーペットの下。そこは今、かつてないほど設計難易度が上がっている領域です。 ハイブリッド車の普及に加え、現在開発が進んでいる次世代BEV（電気自動車）では、床下一面にバッテリーを敷き詰めるレイアウトも検討されています。それに伴い、内装部品に許されるスペースは限界まで削られようとしています。 一昔前のように「とにかく1gでも軽く」と単純に詰め寄られる切迫感とは少し違います。今の現場で求められているのは、「より高度な安全基準や快適性を満たした上で、いかにこの限られたスペースにパズルを収めるか」という難題です。

そう語るのは、長年ピオセラン部材の設計に携わってきた技術担当者。今回は、自動車のフロア下で進化を続けるピオセランの「3つの主要パーツ」と、開発現場で起きている最新の技術トレンドについて深掘りします。

運転席の足元、フットレスト周辺に使われる「下肢部衝撃吸収材」。万が一の衝突時、ペダルを踏ん張ったドライバーの足（踵や脛）を守る重要な保安部品です。

ピオセランは、ポリスチレン（硬さ）とポリオレフィン（粘り）を複合させたハイブリッド素材。この「粘り」があるため、薄肉化してもバキッと割れることなく、ググッと粘りながら潰れることで衝撃を吸収します。

さらに実物の裏側を見ると、複雑なリブ（格子状の補強筋）が無数に入っていました。

フロアカーペットの下に敷き詰められ、車内の床面をフラットにする大型パーツ「嵩上げ材（フロアスペーサー）」。単なる隙間埋めだと思われがちですが、ここには乗員の感性に響く技術が詰まっています。

また、大型でありながら驚くほど軽い。この特長が車両の軽量化に貢献しています。

さらにこの部材は、寸法精度が特に重要です。フロアの複雑な形状にピタリと合わせるために、成形後の収縮が少ないピオセランに優位性があります。EPPでは成形後の収縮を見越して大きめに作り、高温での養生工程が必要ですが、ピオセランはその工程を大幅に短縮または省略できます。

リアシート（後部座席）の座面下に使われる「シート芯材」にも、ピオセランならではの採用理由がありました。それが「サブマリン現象」の防止です。

衝突時、乗員の体がシートベルトの下をすり抜けて前方へ滑り出してしまうこの現象。柔らかいウレタンだけの座面では体が沈み込みすぎてリスクが高まりますが、適度な硬度を持つピオセランを芯材として配置することで、過度な沈み込みを抑制し、乗員を正しい姿勢で保護します。

ウレタンとの一体成形にも対応しており、密着性を高めた仕様により接合強度を安定させることができます。ウレタンのみの構成では避けられなかったへたりの問題を解決しながら、素材使用量を減らして軽量化・コスト削減を同時に実現できる点が、採用拡大につながっています。

軽量化素材としてはEPPも競合になりますが、現場がピオセランを選ぶ決定的な理由の一つに「寸法安定性」があります。

この特性は、複雑に入り組んだフロア形状にパーツをピタリと合わせるために不可欠です。さらに、一般的な発泡スチロール（EPS）の成形機（低圧蒸気）で製造できるため、高圧専用機が必要なEPPに比べて製造コストやエネルギー消費を抑えられる点も、脱炭素時代の大きなアドバンテージです。

また、EPPは成形後にクシュっと縮んだ状態で型から出てきて、数時間～数日の熟成工程（エージング）を経て元の寸法に戻るという特徴があります。ピオセランはこの後工程を大幅に短縮できるため、生産リードタイムとコストの両面で優位性があります。

そして今、これからのモビリティを見据えて注目されているのが次世代グレード「ピオセラン2.0」です。

従来、発泡素材には「倍率を上げて軽くしようとすると、燃えやすくなる（難燃性が落ちる）」という避けられない課題がありました。実際、従来のピオセランでは、自動車内装材料の燃焼性試験（FMVSS No.302）をクリアできるのは発泡倍率30倍程度まで。それ以上に軽くしようとして倍率を上げると、規格を満たすのが困難でした。

しかし、「ピオセラン2.0」はこの壁を突破しました。

高倍率でも燃えにくい――。この特性は、安全基準と軽量化の両立に悩む設計者にとって、極めて大きな選択肢の広がりを意味します。

見えない場所から、クルマの「走る・曲がる・止まる」を支え続けるピオセラン。その進化は、これからのモビリティの進化そのものでした。